Нарезка резьбы метчиками и плашками считается малопрогрессивным процессом, так как осуществляется при низких режимах резания, требует времени на свинчивание инструментов (при этом повреждается обработанная поверхность).
Поэтому нарезание резьбы на токарных станках часто выполняют резьбовыми резцами.
Профиль режущей части резьбового резца должен соответствовать профилю обрабатываемой резьбы. Следовательно, при нарезке метрической резьбы он должен составлять 60°, а при нарезке трубной и дюймовой резьбы — 55°. Передний угол при чистовой нарезке резьбы равен нулю. Бывают резьбовые резцы для нарезки наружной и внутренней резьбы. На рис. 132, а показана нарезка наружной резьбы, а на рис. 132, б — внутренней.
Нарезание резьбы на токарных станках можно выполнять производительнее, применяя вместо обычных резцов резьбовые гребенки. По форме они обычно бывают плоскими (рис. 133, а) и круглыми (рис. 133, б). Гребенка — это фактически несколько резцов, сложенных вместе. Она состоит из режущей и калибровочной частей. Режущая часть имеет два-три зуба, между которыми распределяется весь припуск. Благодаря этому можно уменьшить количество проходов, необходимых для нарезки резьбы, по сравнению с обычными резьбовыми резцами.
Перед работой станок налаживают. Сущность наладки заключается в том, что за один оборот шпинделя суппорт с резцом должен передвинуться в продольном направлении на расстояние, равное шагу обрабатываемой резьбы. Если по паспорту станок не имеет нужной подачи, то следует изменить скорость вращения ходового винта, подбирая при этом соответствующие сменные зубчатые колеса.
После наладки станка и закрепления заготовки и резца начинают нарезать резьбу. Сначала резец устанавливают на небольшую глубину резания и проверяют образовавшуюся винтовую риску на точность шага. После этого по лимбу постепенно увеличивают глубину резания до тех пор, пока не получат полного профиля резьбы. После каждого рабочего прохода резец отводят от заготовки, с использованием механической подачи возвращают его в исходное положение и снова устанавливают на определенную глубину резания.
Различают два нарезки. Первый из них применяют для нарезки резьбы с шагом меньше 2 мм и чистовой обработки резьбы больших размеров. Схема нарезки резьбы по первому риведена на рис. 134, а, из которого видно, что резец работает обеими кромками равномерно. При черновой нарезке стружка, образуемая обеими кромками резца, препятствует нормальной работе, и на обработанной поверхности могут быть неровности. По второму верхнюю часть суппорта устанавливают под углом α/2 (α — угол профиля резьбы) и подают под этим углом к оси детали (рис. 134, б). При этом основную работу выполняет левая режущая кромка резца. Нарезку резьбы заканчивают с использованием первого так как он обеспечивает более высокую точность.
При нарезке резьбы необходимо предусмотреть канавки для выхода резца, глубина которых немного больше глубины резьбы, а ширина равна двум-трем шагам резьбы.
Нарезка резьбы метчиками и плашками считается малопрогрессивным процессом, так как осуществляется при низких режимах резания, требует времени на свинчивание инструментов (при этом повреждается обработанная поверхность).
Поэтому нарезание резьбы на токарных станках часто выполняют резьбовыми резцами.
Профиль режущей части резьбового резца должен соответствовать профилю обрабатываемой резьбы. Следовательно, при нарезке метрической резьбы он должен составлять 60°, а при нарезке трубной и дюймовой резьбы — 55°. Передний угол при чистовой нарезке резьбы равен нулю. Бывают резьбовые резцы для нарезки наружной и внутренней резьбы. На рис. 132, а показана нарезка наружной резьбы, а на рис. 132, б — внутренней.
Нарезание резьбы на токарных станках можно выполнять производительнее, применяя вместо обычных резцов резьбовые гребенки. По форме они обычно бывают плоскими (рис. 133, а) и круглыми (рис. 133, б). Гребенка — это фактически несколько резцов, сложенных вместе. Она состоит из режущей и калибровочной частей. Режущая часть имеет два-три зуба, между которыми распределяется весь припуск. Благодаря этому можно уменьшить количество проходов, необходимых для нарезки резьбы, по сравнению с обычными резьбовыми резцами.
Перед работой станок налаживают. Сущность наладки заключается в том, что за один оборот шпинделя суппорт с резцом должен передвинуться в продольном направлении на расстояние, равное шагу обрабатываемой резьбы. Если по паспорту станок не имеет нужной подачи, то следует изменить скорость вращения ходового винта, подбирая при этом соответствующие сменные зубчатые колеса.
После наладки станка и закрепления заготовки и резца начинают нарезать резьбу. Сначала резец устанавливают на небольшую глубину резания и проверяют образовавшуюся винтовую риску на точность шага. После этого по лимбу постепенно увеличивают глубину резания до тех пор, пока не получат полного профиля резьбы. После каждого рабочего прохода резец отводят от заготовки, с использованием механической подачи возвращают его в исходное положение и снова устанавливают на определенную глубину резания.
Различают два нарезки. Первый из них применяют для нарезки резьбы с шагом меньше 2 мм и чистовой обработки резьбы больших размеров. Схема нарезки резьбы по первому риведена на рис. 134, а, из которого видно, что резец работает обеими кромками равномерно. При черновой нарезке стружка, образуемая обеими кромками резца, препятствует нормальной работе, и на обработанной поверхности могут быть неровности. По второму верхнюю часть суппорта устанавливают под углом α/2 (α — угол профиля резьбы) и подают под этим углом к оси детали (рис. 134, б). При этом основную работу выполняет левая режущая кромка резца. Нарезку резьбы заканчивают с использованием первого так как он обеспечивает более высокую точность.
При нарезке резьбы необходимо предусмотреть канавки для выхода резца, глубина которых немного больше глубины резьбы, а ширина равна двум-трем шагам резьбы.